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降低回轉(zhuǎn)窯熟料煅燒溫度即熟料的燒成溫度，是組織水泥低能量生產(chǎn)工藝的重要措施。降低燒成溫度，就會降低煅燒的絕對熱耗，就會因減小溫差而減少回轉(zhuǎn)窯筒體對周圍介質(zhì)的絕對熱損失，由于低溫工藝有可能增加回轉(zhuǎn)窯的產(chǎn)量，因而也就有可能降低單位熱損失。
采用低溫煅燒回轉(zhuǎn)窯工藝時(shí)，由于溫度降低和廢氣量相對減少，廢氣的熱損失將會明顯減少。在利用氮化鈣作為礦化劑的低溫合成熟料工藝的研究中了解到。用工業(yè)回轉(zhuǎn)窯煅燒熟料可以確定，在物料溫度為1160-1180度，熟料中的氯化鈣含量為1.5~2%時(shí)，熟料形成反應(yīng)實(shí)際上已全部完成，回轉(zhuǎn)窯的產(chǎn)量從5噸/時(shí)增加到7噸/時(shí)。
料漿中加入氯化鈣能降低回轉(zhuǎn)窯內(nèi)熟料的煅燒溫度，同時(shí)，熟料的脫鹽程度能提高到87%,盡管這還不是較大的可能。低溫合成工藝的熟料顆粒呈淺褐色并有很好的易磨性。低溫合成熟料的化學(xué)成分同波特蘭水泥的化學(xué)成分比較見下表。低溫合成工藝生產(chǎn)水泥預(yù)計(jì)可使回轉(zhuǎn)窯的產(chǎn)量提高35--40%，而熟料煅燒熱耗也可降低這么多。
回轉(zhuǎn)窯低溫工藝生產(chǎn)水泥的另一個(gè)形式是特快硬水泥生產(chǎn)工藝。由于生料組成中碳酸鈣含量降低了20%，以及加入生料組成中的石膏的礦化作用，此時(shí)就能保證節(jié)省熱量。在進(jìn)行過的工業(yè)試驗(yàn)中了解到，當(dāng)生產(chǎn)特快硬水泥熟料時(shí)，工藝設(shè)備，尤其是回轉(zhuǎn)窯的產(chǎn)量，顯著提高了15-30%，同時(shí)煅燒的燃料消耗也降低了。之所以回轉(zhuǎn)窯燃料消耗降低，是因?yàn)檫\(yùn)用了克連酸鹽，特別是硫鋁酸鈣。在東部地區(qū)推廣硫鋁酸鹽熟料工藝具有廣闊的前景。
降低回轉(zhuǎn)窯熟料煅燒燃料消耗的另外途徑則是生料化學(xué)組成的較佳化，和加入能加快熟料形成過程和降低熟料燒成溫度的外加劑。生料的KH值和硅酸率，以及料漿中存在的粗顆粒通常會使其不得不進(jìn)行高溫煅燒。由此可知，在進(jìn)行回轉(zhuǎn)窯機(jī)組作業(yè)系統(tǒng)實(shí)驗(yàn)時(shí)必須使用較佳化學(xué)組成的原料，而且也是較好的選擇。
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